Carcasa de motor de aleación de zinc

R: La aleación de zinc tiene un mejor rendimiento de blindaje electromagnético (con una atenuación de 80 - 100 dB), una mayor fluidez de fundición, es adecuada para estructuras de paredes delgadas más complejas, y el costo de producción para la producción por lotes es 20% -35% menor que el de la aleación de aluminio.

R: La temperatura de operación continua recomendada no debe exceder los 100 grados. Puede soportar 120 grados por un corto período de tiempo, pero experimentará la fluencia a altas temperaturas. Un diseño de disipación de calor debe usarse junto con él.

R: El diseño estándar puede alcanzar IP54 (polvo y salpicadura - prueba), y con un tratamiento de sellado especial, puede lograr IP67 (resistente a la inmersión de término -), que satisface las necesidades de la mayoría de las aplicaciones industriales.

A: Sí. La forma de las aletas de disipación de calor, las interfaces de instalación, las posiciones de salida de cable, etc. se pueden personalizar. El tratamiento de la superficie también se puede seleccionar como electroplatación, pulverización, etc. Según las necesidades.

R: Su densidad es 6.6g/cm³, más alta que la de la aleación de aluminio. Sin embargo, al usar un diseño amurallado delgado - (mínimo de 1.2 mm), el peso se puede reducir y el peso total se controla dentro de un rango razonable.

R: El material base tiene resistencia a la corrosión promedio. Sin embargo, a través de tratamientos de recubrimiento (como recubrimiento de níquel, recubrimiento electroforético), puede pasar la prueba de pulverización de sal neutra de 500 horas y cumplir con los estándares de las industrias automotrices y otras.

R: La producción de moho toma aproximadamente 15 - 20 días. Para la producción en masa, es muy rápido, con el dado de la cámara caliente - Casting capaz de producir hasta 10-20 piezas por minuto, lo que lo hace adecuado para pedidos a gran escala.

R: Cumple con los estándares de ROHS, los desechos generados durante el proceso de producción pueden reciclar y reutilizar al 100%, y la tasa de utilización de material real supera el 95%.

R: Es particularmente adecuado para micro motores, servomotores, motores paso a paso, etc. en escenarios con altos requisitos para el blindaje electromagnético y la precisión. Se utiliza ampliamente en los sectores de electrodomésticos automotrices, industriales y domésticos.

A: El proceso de fundición Die - puede lograr un nivel de precisión de CT6-7 (± 0.15 mm/100 mm). Las partes clave se pueden procesar aún más mediante el mecanizado CNC para garantizar las dimensiones de apareamiento.

R: La conductividad térmica no es tan buena como la de la aleación de aluminio. Sin embargo, al diseñar aletas de disipación de calor y estructuras de conductos de aire, aún puede cumplir con los requisitos de disipación de calor de la mayoría de los motores.

R: La aleación de zinc tiene excelentes propiedades de amortiguación y puede soportar pruebas de vibración dentro del rango de frecuencia de 5 a 500 Hz, con una aceleración de hasta 5 g o más.

R: Existen varios métodos de tratamiento disponibles, como la electroplatación (níquel, cromo), pulverización (resina epoxi) y electroforesis (negro, gris), que pueden cumplir con diferentes requisitos de apariencia y rendimiento.

R: La parte más delgada puede alcanzar 1.2 mm. Se recomienda diseñar el grosor para que sea no menos de 1.5 mm para garantizar la resistencia estructural.

R: Las piezas se pueden usar directamente después de la fundición -, pero las áreas clave, como las posiciones de rodamiento y las superficies de instalación, se recomiendan someterse a un procesamiento de precisión para garantizar la precisión dimensional.

R: Los principales costos provienen de materiales de aleación de zinc (alrededor del 60%), amortización del moho (aproximadamente 20%), así como los gastos posteriores de procesamiento y manejo.